質量是企業創效和發展的基石，在打造“特鋼”企業的戰略目標進程中，漢鋼公司堅持以客戶為中心、以效益為目標，深化軋鋼工序全質量管控，用穩定可靠的品質突破地緣壁壘，推動產品轉型和提質增效闊步向前、行穩致遠。
構建閉環模式 筑牢提質根基
漢鋼公司堅持目標導向，建立完善從原料進廠到產品出廠的全過程質量管理體系，以大工藝統領嚴抓工藝紀律規范，以實物產品質量提升和客戶滿意為宗旨，助推品牌影響力不斷提升。
軋鋼工序圍繞PDCA科學質量管理程序，形成軋制源頭至發貨末端的閉環管控模式，全方位筑牢提質根基。強化坯料外觀質量檢查力度和成分信息傳遞，通過嚴謹細致的核對和產線數智化平臺，嚴格把守坯料入爐門禁，規避信息確認不到位導致的混裝、錯裝入爐現象發生。引導關鍵崗位人員研習各類軋制方案，嚴抓標準化作業，并成立“QC”攻關小組，以細化鋼坯入爐成分、精準控制軋制過程、落實性能管控為主要舉措，根據客戶需求開展個性定制化工藝攻關，確保鋼材軋制過程中性能、質量穩定可靠。
此外，該工序針對成品入庫、出庫外觀品質，持續擴大自檢項目范圍，通過增設防護設施、多維度檢查、出庫確認等措施，從嚴把關，形成末端管控的閉環，確保出庫產品品質符合客戶需求。
緊盯關鍵指標 深挖降本源泉
在漢鋼公司軋鋼工序中，產品成材率的提高是產量提升的根基，同樣也是提產降本的重要一環。基于此，該工序深扣細節，狠抓線、棒材生產過程中的操作重點，通過降低切損、控制燒損及優化剪切等方式來提線、棒材成材率。鋼材方面，不斷根據軋機電流，細化各規格加熱溫度、開軋溫度以及鋼坯在爐時間，全力減少鋼坯燒損，并且每日嚴格執行工藝檢查通報制度，嚴控氧化鐵厚度，促使成材率提升0.02％。板材方面，結合“一火成材”、智能燒鋼等技術，最大限度降低各類能耗，持續提升坯料熱裝率，確保產量指標不斷提升。
同時，以“精益化管理＋細化剪切精度”的模式聚焦工藝管控，通過調整二級系統各剪切主控界面、不同溫度鋼板熱放尺控制、定尺剪和雙邊剪信息優化及激光對線裝置等參數，保證剪切質量和剪切余量控制方面做到極致，助推板材成材率邁向新的高度。
打造質優產品 助力企業轉型
漢鋼公司軋鋼工序緊扣柔性生產思路，針對增效品規搶抓市場機遇，通過不斷優化生產組織，促使產品結構精品化、多樣化，助推企業牢牢抓住生產經營主動權。在獲取客戶信任度方面，圍繞客戶的需求，積極正視內部不足，通過強化管理等措施逐漸提升客戶滿意度，并加大特色產品的開發力度，進一步增強公司差異化競爭優勢。在板材提質舉措上，依托外出對標、技術引進、科技項目、QC質量攻關等平臺，設立研究課題，整合分廠所有技術力量，分組進行專項攻關，建立質量問題清單，并聘請外部專業人士進行現場技術指導，“銷號式”解決板材表面缺陷、軋制側彎及不平度超標等問題，促使板材質量實現質的飛躍。此外，該工序積極總結高棒線優特鋼生產經驗，形成標準化作業手冊，借力高棒線“普轉優”項目改造，著重解決拉絲材拉拔斷裂問題、CrMo 系列圓鋼劃傷問題以及打包質量問題。
下一步，該工序將緊跟漢鋼公司提質工作部署，高效推進中厚板二期填平補齊項目以及在線探傷等產品提質增效配套項目建設，加快推動 1#棒線、2#高線“普轉優”項目改造成為現實，以更精美的產品贏得市場，推動漢鋼公司轉型升級邁向更高峰。（沈健根 晏小惠）
